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PA612,PA610尼龙注塑件成型的不良现象

人气：发表时间：2022-12-30 14:38:16

尼龙的注塑成型是门大学问，对设备、模具及产品等各要素均有要求，丝毫不容注塑者马虎大意。比如：尼龙的吸水性大，潮湿的尼龙在成型过程中，表现为粘度急剧下降并混有气泡，制品表面出现银丝，所得制品机械强度下降，所以加工前材料必需干燥。
下面为大家整理了PA尼龙注塑件在生产加工过程中可能会遇到的一系列问题：

    1.制品未打满
    原因分析：
    1.注射料筒温度过低
    2.模具太冷，模温过低
    3.加料量不够
    4.制品质量超过注塑机的最大注塑量
    5.加料量过多（压力损耗在压实冷料上）
    6.注射压力太小，注射速度太慢
    7.喷嘴温度低，物料在出料口冷凝（干尖）
    8.柱塞或螺杆退回太早，注射时间不够
    9.浇口太小、太薄或太长
   10.模具没有排气孔或位置不当
     解决办法：
    1.提高料筒温度
    2.减少模具冷却水，提高模温
    3.增加加料量
    4.选择适合制品成型注射量的设备
    5.适当减少加料量
     6.适当提高注射压力
     7.提高喷嘴温度
     8.保证合适的注射时间和保压时间
     9.加大模具浇口
    10.模具需合理设计排气装置
    11.制品溢流或出现飞边
     原因分析：
     1.注射压力太大
     2.锁模机构磨损，锁模力太小
     3.料温太高
     4.模具的接触面不平，模具磨损变形
     5.模具接触平面落入异物
     解决办法：
     1.降低注射压力
     2.修理设备，提高锁模力
     3.降低料筒温度
     4.修理模具
     5.及时清理模具中的异物
     6.有凹痕（由于收缩率大造成塌坑）
     原因分析：
     1.浇口及料道太小
     2.料温太高
     3.模具温度太高
     4.加料量不足
     5.注射及保压时间不够
     6.制品太厚或薄厚悬殊
    解决办法：
     1.扩大浇口
     2.降低料筒温度
     3.有效冷却模具
     4.调整加料量
     5.加长保压时间
     6.合理设计模具，壁厚应尽量均匀一致
     7.有熔接痕（合料线）
     原因分析：
     1.料温太低
     2.注射压力太低，注射速度太慢
     3.模具温度太低
     4.浇口太多
     5.制品壁厚不均
     6.脱模剂用量太多
     7.模腔排气不佳
     解决办法：
     1.提高料筒温度
     2.提高注射压力及速度
     3.提高模具温度
     4.适当减少浇口数量
     5.提高模具制作精度
     6.减少脱模剂用量
     7.增强排气
     5.制品表面有波纹
     原因分析：
     1.料温太低、树脂黏度大，流动性差
     2.注射压力小，速度太慢
     3.模具温度低
     4.模具浇口太小
     解决办法：
     1.提高料筒温度
     2.提高注射压力
     3.提高模具温度
     4.加大浇口
     6.有气泡和真空泡
     原因分析：
     1.原料中含有水分、溶剂或其他低挥发物
     2.料温太高，受热时间长
     3.注射压力太小
     4.制品太厚，表里冷却速度不同，内部产生真空泡
     5.模具温度太低
     6.注射时间太短
     解决办法：
     1.成型前先将原料进行干燥
     2.降低料筒温度
     3.提高注射压力
     4.加大流道及浇口尺寸
     5.适当提高模具温度
     6.延长注射时间
     7.有黑点及条纹
     原因分析：
     1.塑料分解出现黑色斑点
     2.模具没有排气孔或排气位置不当
     3.柱塞与料筒间隙太大，粒料在间隙中受热时间过长分解而黑，或是由于坚硬颗粒使螺杆磨损而出现黑点
     解决办法：
     1.合理控制工艺温度，避免塑料过热分解
     2.合理开设排气孔
     3.及时维修机器，增加料缸冷却
     4.有银丝及斑纹
     原因分析：
     1.物料分解后的产物进入模腔，以致出现斑纹
     2.原料中含水分过高，水汽混在料中产生银丝
     3.原料中含有易挥发物
     解决办法：
     1.降低料筒温度
     2.原料使用前进行预热干燥
     3.成型前对原料进行干燥、预热
     4.制品变色
     原因分析：
     1.料温过高，颜色分解而致变色
     2.塑料在料筒中停留时间过长，受热分解
     3.润滑剂涂得过多
     解决办法：
     1.选择耐高温的颜色粉
     2.减少物料在料筒中的停留时间
     3.减少润滑剂的用量
     4.制品变形、翘曲
     原因分析：
     1.冷却时间短，制品未完全定型
     2.制品厚薄不均，冷却时收缩不均
     3.注射两次，注射压力太大
     4.制品顶杆位置不当，顶出时受力不均
     5.物料温度低或塑化温度不均
     解决办法：
     1.延长冷却时间或降低模型温度
     2.制品设计力求合理
     3.降低第二注射压力，缩短保压时间
     4.合理布置顶杆位置
     5.提高料筒温度
     6.制品出现裂纹
     原因分析：
     1.模具太冷
     2.制品在模具内冷却时间过长，塑料和金属嵌件收缩不同所致
     3.制品顶出装置倾斜或不平衡
     4.顶出杆截面积太小或数量太少，分布不当
     5.制品斜度不够，脱模困难

     解决办法：
     1.提高模具温度
     2.适当减少冷却时间，或对金属嵌件进行预热
     3.调整顶出位置
     4.正确设计定出位置
     5.制品设计合理，要有一定斜度
     7.制品黏模（脱模困难）
     原因分析：
     1.模腔表面光洁度不够
     2.模具斜度不够（特别是形状较深制品）
     3.注射压力较大，物料进入模具镶块边的缝隙
     4.模具温度高低和冷却时间长短不适当
     5.模具磨损划伤造成制品飞边，脱模困难
     6.模具排气不当
     7.原料本身就黏模
     解决办法：
     1.提高模腔光洁度，最好表面镀铬
     2.增加模具倾斜度
     3.修理模具
     4.型芯面难脱模时可提高模具温度、缩短冷却时间，型腔中央难脱模时可降低模具温度、增加冷却时间。
     5.修理模具
     6.增加模具排气结构7.通过增加内、外润滑剂
     7.制品脱皮分层
     原因分析：
     1.原料中含有相容性差的不同塑料的混杂物
     2.料中混入杂物
     3.原料的流动不同，熔融指数相差太多
     解决办法：
     1.通过加入相容剂，改善原料的性能
     2.注射前仔细检查料筒及加料口等位置，保持这些部位的清洁
     3.尽量是物料的熔融指数相接近
     4.制品脆性强度下降
     原因分析：
     1.料温太高，物料受热时间过长，塑料分解
     2.金属嵌件和塑料收缩不一致，造成内应力
     3.塑料回用次数太多
     4.塑料中含水分过大
     解决办法：
     1.降低料筒温度或减少受热时间
     2.对嵌件预热，保证嵌件周围有足够的塑料
     3.减少回用次数
     4.注射前加强原料的干燥

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